Uzyskanie dobrych właściwości tworzyw ceramicznych do produkcji izolatorów zależy nie tylko od składu surowców. Duże znaczenie mają także poszczególne fazy procesu technologicznego, do których należą: dobór, selekcja i rozdrabnianie składników, przygotowanie surowej masy, formowanie izolatorów, suszenie, szkliwienie, wypalanie.
W zależności od kształtu, wielkości i przeznaczenia wyroby wykonuje się poprzez :

• toczenie z masy plastycznej
• prasowanie z masy półsuchej.

Proces produkcyjny odbywa się następująco:

Odpowiednio przygotowane surowce twarde, z niewielkim dodatkiem surowców plastycznych odważane są zgodnie z obowiązującą recepturą i zasypywane do młynów  kulowych wraz z mielnikami, mielenie odbywa się na mokro. Surowce plastyczne, po odważeniu  mieszane są z wodą w bełtaczu. Surowce twarde i plastyczne tłoczone są do wspólnego zbiornika celem ujednorodnienia (homogenizacji). W toku tych operacji odbywa się oczyszczanie gęstwy z niektórych związków żelaza metodą magnetyczną. Ujednorodniony szlam przepompowuje się za pomocą pomp membranowych do pras filtracyjnych, w celu odwodnienia.

Masę surową przydatną do formowania izolatorów elektroenergetycznych uzyskuje się w toku kolejnych operacji technologicznych. Najpierw następuje odwodnienie gęstwy w prasach filtracyjnych. W rezultacie otrzymuje się masę plastyczną o wilgotności 22 % w postaci placków o średnicy ok. 800 mm. Masa w takiej postaci nie nadaje się jeszcze do formowania, ponieważ jest niejednorodna oraz zawiera zbyt dużo wilgoci i powietrza. Masę odwodnioną odpowietrza się w prasach próżniowych, nadając jej kształt walców – płoszek. Z podsuszonych płoszek wytacza się końcowy kształt izolatorów na tokarniach pionowych,  poziomych lub na automatach przy użyciu noży profilowych. Wytoczone półfabrykaty poddawane są suszeniu, a następnie szkliwieniu przy wykorzystaniu metody zanurzeniowej (szkliwa przygotowane są poprzez mielenie na mokro surowców zasypywanych zgodnie z obowiązującymi recepturami). Części, które nie powinny być szkliwione, pokrywa się wcześniej parafiną. Przed operacją szkliwienia, każdy izolator jest oznakowany poprzez nadanie kalki. Umożliwia to pełną jego identyfikację. Poszkliwione półwyroby są wypalane w piecu tunelowym. Wypalone izolatory są sortowane. Następnie odbywa się proces montażu, czyli łączenia części ceramicznych z okuciami przy wykorzystaniu spoiw (siarkowe, metaliczne, cementowe).  Z każdej partii izolatorów okuwanych pobierane są próbki (izolatory) do badań mechanicznych, celem sprawdzenia jego wytrzymałości. Również część wyrobów podlega operacji szlifowania, a następnie poddawane są próbom elektrycznym, co umożliwia wyeliminowanie wadliwych części ceramicznych.

Gotowe izolatory są pakowane i zdawane na magazyn.